برنامه‌ ریزی مواد اولیه (MRP): بهینه ‌سازی تولید با کنترل دقیق موجودی

در دنیای صنعتی پیچیده امروزی، مدیریت تولید و کنترل موجودی از اهمیت بسیاری برخوردار است. برنامه‌ریزی مواد اولیه (به انگلیسی:Material requirements planning) یا MRP یکی از ابزارهای حیاتی در این زمینه است که به شرکت‌ها امکان می‌دهد فرآیند تولید را بهبود بخشند و موجودی‌ها را به صورت بهینه کنترل کنند.

در این مقاله، به بررسی اصول برنامه‌ریزی مواد اولیه، اهداف آن، نحوه کارکرد و مزایا و معایب آن پرداخته خواهد شد. همچنین، نرم‌افزارها و سیستم‌هایی که در این حوزه مورد استفاده قرار می‌گیرند نیز معرفی خواهند شد. در نهایت، MRP را با سیستم برنامه‌ریزی منابع سازمان (ERP) مقایسه خواهیم کرد.

تاریخچه MRP

سیستم MRP در دهه ۱۹۶۰ میلادی به عنوان یک روش برای بهبود کنترل موجودی در صنایع فضایی آمریکا شکل گرفت. اولین نسخه از MRP توسط جوزف اورلیکی، یک مشاور صنعتی، در سال ۱۹۶۴ برای شرکت جنرال الکتریک (GE) طراحی شد.

در سال ۱۹۷۲، ریچارد نیگان، یک استاد دانشگاه هاروارد، کتاب «برنامه‌ریزی نیازمندی های مواد» را منتشر کرد که به عنوان کتاب مرجع در زمینه MRP شناخته شد. در دهه ۱۹۸۰،MRP  به MRP II گسترش یافت که علاوه بر بخش‌های تولید و موجودی، شامل بخش‌های بودجه‌بندی، برنامه‌ریزی ظرفیت و کنترل کیفیت نیز شد که در نهایت در دهه ۱۹۹۰، با پیدایش سیستمERP ، آن‌را به عنوان یک بخش از این سیستم در نظر گرفتند.

برنامه ‌ریزی مواد اولیه (MRP) چیست؟

برنامه‌ریزی مواد اولیه (MRP) یک سیستم برنامه‌ریزی تولید و کنترل موجودی است که برای مدیریت فرآیندهای تولید استفاده می‌شود. سیستم‌ برنامه‌ریزی مواد اولیه جزو اولین سیستم‌های نرم‌افزاری یکپارچه مدیریت اطلاعات است که به منظور بهبود بهره‌وری در کسب و کار، طراحی و پیاده‌سازی گردید.

در واقع برنامه‌ریزی مواد اولیه (MRP) یک سیستم است که با استفاده از داده‌هایی هم‌چون برنامه زمان‌بندی تولید (MPS)، فهرست قطعات (BOM) و پرونده وضعیت موجودی (ISF)؛ نیاز به قطعات و مواد اولیۀ لازم برای تولید یک کالا را در زمان خاصی تعیین می‌کند. هدف اصلی MRP کاهش هزینه سفارش، حفظ یک سطح کافی از موجودی کالاها و جلوگیری از کسر یا اضافه شدن آن‌ها است.

MRP در تولید

MRP در تولید باعث بهبود عملکردهای زیر می‌شود:

• کاهش هزینه سفارش: با تعیین زمان مناسب برای سفارش دادن قطعات و مواد اولیه، از سفارش زود هنگام یا دیر هنگام آن‌ها جلوگیری می‌کند. این کار باعث کاهش هزینه‌های حمل و نقل، انبارداری، سفارش و پرداخت می‌شود.
• حفظ یک سطح کافی از موجودی کالا: با تخمین دقیق نیاز به قطعات و مواد اولیه، از کسر یا اضافه شدن موجودی کالا جلوگیری می‌کند. این کار باعث کاهش هزینه‌های نگهداری، فروش فوری، شلوغ شدن انبار و همچنین خرابی کالا می‌شود.
• جلوگیری از تأخیر در تحویل: با هماهنگ کردن زمان سفارش و تولید قطعات و مواد اولیه، از تأخیر در تحویل کالا به مشتریان یا بخش‌های داخلی جلوگیری می‌کند. این کار باعث افزایش رضایتمندی مشتریان و حفظ بازار و کسب درآمد می‌شود.

فرآیندهای MRP

برای پیاده سازی یک سیستم MRP در کسب و کار، لازم است فرآیندهای زیر را طی کنید:

• تعیین نظام شماره گذاری قطعات: هر قطعه یک شماره منحصر به فرد دارد که در BOM و ISF استفاده می‌شود.
• تهیه فهرست قطعات (BOM): یک ساختار شکسته شده از تمام قطعات و مواد اولیه مورد نیاز برای تولید یک کالا است.
• تعیین برنامه زمانبندی تولید (MPS): یک برنامه کلی از تعداد و زمان تولید کالاهای نهایی است.
• تهیه پرونده وضعیت موجودی (ISF): یک پرونده از موجودی فعلی و سفارشات در دست اجرا است.
• اجرای MRP: با استفاده از الگوریتم‌ها و روش‌های مختلف، نیاز به قطعات و مواد اولیه در هر دوره زمانی را محاسبه می‌کند.
• برنامه‌های مربوط به سفارش: بر اساس نتایج MRP، زمان و مقدار سفارش و همچنین تولید هر قطعه را مشخص می‌کند.

سیستم ‌های برنامه‌ ریزی مواد اولیه و نحوه کارکرد آن ها

برنامه‌ریزی مواد اولیه برای شرکت‌ها این امکان را فراهم می‌کند که فرآیند تولید را بهینه‌سازی کرده و در عین حال کنترل موجودی‌ها را بهبود دهند. این سیستم‌ها از الگوریتم‌های پیشرفته هم‌چون محاسبات نقطه سفارش و میزان سفارش استفاده می‌کنند تا فرآیند تولید بهینه‌تر انجام شود و مواد اولیه به موقع تحویل داده شوند. از جمله سیستم‌های برنامه‌ریزی مواد اولیه می‌توان به MRP1، MRP2 و MRP3 اشاره کرد که هر کدام نقاط قوت و ضعف خود را دارند و به نیازهای هر سازمان می‌توانند پاسخ دهند.

میزان سفارش

یکی از جوانب مهم در برنامه‌ریزی مواد اولیه، تعیین میزان سفارش است که به میزان موجودی کالاها و نیازمندی‌های تولید نیز بستگی دارد. هنگامی که موجودی کمتر از حد نیاز می‌شود، سیستم MRP به طور خودکار سفارش مواد اولیه را ثبت می‌کند تا به‌ موقع تحویل داده شده و تولید دچار تاخیر نشود.

نرم‌ افزار مورد استفاده برای برنامه ‌ریزی مواد اولیه

برای برنامه‌ریزی مواد اولیه، نرم‌افزارهای مختلفی مورد استفاده قرار می‌گیرد. از جمله این نرم‌افزارها می‌توان به SAP، Oracle، Microsoft Dynamics و … اشاره کرد. هریک از این نرم‌افزارها دارای قابلیت‌ها و ویژگی‌های مختلفی برای برنامه‌ریزی مواد اولیه هستند که می‌توان به کمک آن‌ها، نیازهای سازمان‌ها را پاسخ داد.

سیستم MRP چگونه کار می‌ کند؟

MRP یک سیستم است که به تولیدکنندگان کمک می‌کند تا بتوانند به صورت بهینه و کارآمد، مواد اولیه، قطعات و تجهیزات مورد نیاز برای تولید محصولات خود را تهیه و مدیریت کنند.MRP  با استفاده از داده‌های ورودیMPS ،BOM  و ISF از برنامه زمان‌بندی تولید، فهرست قطعات و پرونده وضعیت موجودی، نیاز به قطعات و مواد اولیه در هر دوره زمانی را محاسبه می‌کند. سپس با استفاده از داده‌های خروجی از جمله برنامه سفارش، برنامه تولید، نقص موجودی و لیست خرید؛ سفارشات خرید و تولید را صادر می‌کند. همچنین MRP با پیگیری وضعیت سفارشات و تحویل کالا، پرونده وضعیت موجودی را به‌روز رسانی می‌کند.

مزایای MRP

MRP دارای مزایای زیر است:

• بهبود بهره‌وری: MRP برآورد دقیق نیاز به قطعات و مواد اولیه، افزایش کارآیی و کاهش هزینه‌ها را ممکن می‌سازد. همچنین با کاهش تعداد سفارشات و تولیدات غیر ضروری، افزایش بهره‌وری منابع انسانی و ماشینی را تسهیل می‌کند.
• بهبود کیفیت: MRP در تهیه قطعات و مواد اولیه مرغوب و در زمان مناسب، سبب افزایش کیفیت محصولات نهایی می‌شود. همچنین با کمک به کسب و کارها جهت رعایت استانداردهای کنترل کیفیت؛ افزایش رضایتمندی مشتریان، کاهش شکایات و برگشت کالا را فراهم می‌کند.
• بهبود برنامه‌ریزی: MRP در تعیین زمان و مقدار سفارش برای تولید قطعات و مواد اولیه؛ افزایش دقت و کارآمدی برنامه‌ریزی تولید را حاصل می‌کند. همچنین با کمک به کسب و کار در پیگیری وضعیت سفارشات و تحویل کالا، افزایش شفافیت و قابلیت پاسخگویی را به همراه دارد.

معایب MRP

 MRPنیز دارای معایب زیر است:

• نیاز به داده‌های دقیق برای عملکرد صحیح: MRP به داده‌های دقیق از MPS، BOM و ISF نیاز دارد. اگر داده‌های ورودی نادرست یا ناقص باشند، نتایج MRP نیز خطادار یا بی‌معنی خواهند بود. بنابراین، لازم است کسب و کار به صورت مستمر داده‌های خود را بررسی، به روز رسانی و اصلاح کند.
• نیاز به سرمایه گذاری: MRP برای پیاده‌سازی به سخت‌افزار، نرم‌افزار، آموزش و پشتیبانی فنی نیاز دارد. این عوامل باعث افزایش هزینه‌های اولیه و جاری کسب و کار می‌شوند. بنابراین، لازم است کسب و کار به صورت دقیق سودآوری و بازگشت سرمایه خود را محاسبه کند.
• عدم پوشش تمام جنبه‌های تولید: فقط بخش‌های موجودی و تولید را در نظر می‌گیرد و بخش‌های دیگر هم‌چون ظرفیت، بودجه، بازار، فروش، خدمات پس از فروش و… را نادیده می‌گیرد.
• محدودیت‌های تولید را در نظر نمی‌گیرد: MRP فقط بر اساس داده‌های ثابت و قطعی کار می‌کند و عوامل تصادفی و نامعین هم‌چون تغییرات در تقاضا، تأخیرات در تحویل، خرابی ماشین‌آلات و… را در نظر نمی‌گیرد. این کار باعث می‌شود که برنامه‌ریزی MRP با واقعیت تولید همخوانی نداشته و نیاز به اصلاحات مکرر داشته باشد.

ERP چیست؟

ERP مخفف Enterprise Resource Planning است که به معنای برنامه‌ریزی منابع سازمانی است و به نرم افزاری اشاره دارد که برای مدیریت تمامی فرآیندهای تجارت یک کسب و کار استفاده می‌شود. سیستم ERP یک پلتفرم یکپارچه و جامع است که داده‌های تجارت را در یک پایگاه داده مشترک جمع‌آوری کرده و دسترسی به آن‌را به بخش‌های مختلف سازمان می‌دهد. پیش از این در مقاله ERP چیست به توضیح کامل این موضوع پرداخته‌ایم.

سیستم ERP شامل ماژول‌های مختلف است که هر کدام به یک بخش از تجارت پاسخگو هستند. برخی از ماژول‌های رایج ERP عبارتند از:

• زنجیره تامین: این ماژول به کسب و کار کمک می کند تا فرآیندهای خرید، فروش، حمل و نقل، انبارداری، سفارشات، پیگیری و تحویل کالا را به صورت کارآمد و هماهنگ انجام دهد.
• تولید: این ماژول به کسب و کار کمک می‌کند تا فرآیندهای طراحی، برنامه‌ریزی، تولید، کنترل کیفیت، نگهداری و بهینه‌سازی تولید را به صورت یکپارچه و هوشمند اجرا کند.
• حسابداری: این ماژول به کسب و کار کمک می‌کند تا فرآیندهای حسابداری، حسابرسی، حقوق و دستمزد، صورتحساب، پرداخت، دریافت، بودجه‌بندی، گزارش‌گیری و تحلیل مالی را به صورت دقیق و قابل اعتماد انجام دهد.
• منابع انسانی: این ماژول به کسب و کار کمک می‌کند تا فرآیندهای استخدام، آموزش، ارزیابی، پروفایل، حضور و غیاب، رفتار سازمانی، رضایت شغلی و خلاقیت کارکنان را به صورت مؤثر و راحت اداره کند.
• مشتریان: این ماژول به کسب و کار کمک می‌کند تا فرآیندهای بازاریابی، فروش، خدمات پس از فروش، روابط عمومی، تبلیغات، برندسازی و وفاداری مشتریان را به صورت استراتژیک و مشتری محور انجام دهد.

تفاوت‌ های بین MRP و ERP

ERP و MRP دو سیستم مختلف هستند که هر کدام دارای ویژگی‌ها، قابلیت‌ها و محدودیت‌های می‌باشند. برخی از تفاوت‌های بین ERP و MRP عبارتند از:

• محدوده:  MRPیک سیستم تخصصی و منفرد است که فقط بخش‌های موجودی و تولید را در نظر می‌گیرد و تمرکز آن صرفا بر روی عملیات تولید است، اما ERP یک سیستم جامع و یکپارچه می‌باشد که تمامی بخش‌های تجارت را در نظر می‌گیرد و میان بسیاری از صنایع، استانداردسازی انجام می‌دهد تا بتوان عملکردهای کسب و کار را کنترل کرد.
• پیچیدگی: MRP یک سیستم ساده است که با استفاده از داده‌های ثابت و قطعی کار می‌کند، اما ERP یک سیستم پیچیده است که با استفاده از داده‌های پویا و نامعین کار می‌کند.
• هماهنگی: MRP یک سیستم جزئی است که با بخش‌های دیگر تجارت هماهنگ نمی‌شود، اما ERP یک سیستم یکپارچه است که با بخش‌های دیگر تجارت هماهنگ می‌شود.
• قابل انعطاف بودن: MRP یک سیستم ثابت است که به راحتی قابل تغییر و اصلاح نمی‌باشد، اما ERP یک سیستم پویا است که قابلیت تغییر و اصلاح را به راحتی دارد.
• هزینه: MRP یک سیستم ارزان است که نسبت به ERP هزینه کمتری دارد.
• کاربران: کاربران MRP در بخش تولید محدود هستند، اما کاربران مختلف در ERP در بخش‌های مختلف می‌باشند.

MRP و ERP چگونه به یکدیگر مرتبط می ‌شوند؟

MRP و ERP دو سیستم مکمل هستند که هر کدام به نحوی به یکدیگر مرتبط می‌شوند. برخی از رابطه‌های بین MRP و ERP عبارتند از:

• MRP یک ماژول از سیستم ERP است که برای مدیریت فرآیندهای موجودی و تولید استفاده می‌شود. MRP با سایر ماژول‌های ERP همچون زنجیره تامین، حسابداری، منابع انسانی و مشتریان ارتباط دارد و داده‌های خود را با آن‌ها به اشتراک می‌گذارد.
• MRP با تولید داده‌های دقیق و به‌روز در صورت نیاز به قطعات و مواد اولیه، به ERP کمک می‌کند تا بتواند برنامه‌ریزی منابع سازمانی را به صورت کارآمد و هماهنگ انجام دهد. همچنین MRP با کاهش هزینه‌های سفارش و نگهداری، به ERP کمک می‌کند تا بتواند سودآوری و بازده سرمایه گذاری را افزایش دهد.
• ERP با تولید داده‌های پویا و نامعین از تقاضا، بازار، فروش، خدمات پس از فروش و… به MRP کمک می‌کند تا بتواند برنامه‌ریزی مواد اولیه را به صورت قابل اعتماد انجام دهد. همچنین ERP با تولید داده‌های جامع و یکپارچه از تمام بخش‌های تجارت، به MRP کمک خواهد کرد تا بتواند برنامه‌ریزی مواد اولیه را با در نظر گرفتن تمام جنبه‌های تولید اجرا کند.

استفاده از MRP بهتر است یا ERP؟

پاسخ به این سؤال بستگی به نیاز، هدف، بودجه و شرایط کسب و کار دارد. در حالت کلی، می توان گفت که:

• اگر کسب و کار فقط به یک سیستم ساده و تخصصی برای مدیریت فرآیندهای موجودی و تولید نیاز داشته باشد، می توان از MRP استفاده کرد.
• اگر کسب و کار به یک سیستم جامع و یکپارچه برای مدیریت تمامی فرآیندهای تجارت نیاز داشته باشد، می توان از ERP استفاده کرد.
• اگر کسب و کار به یک سیستم همه جانبه و هوشمند برای مدیریت فرآیندهای موجودی و تولید به همراه سایر بخش‌های تجارت نیاز داشته باشد، می‌تواند از هر دو سیستم MRP و ERP به صورت همزمان استفاده کند.

جمع بندی

برنامه‌ریزی مواد اولیه یا MRP یکی از ابزارهای حیاتی در مدیریت فرآیند تولید و کنترل موجودی است که به شرکت‌ها این امکان را می‌دهد که به صورت دقیق و بهینه، مواد اولیه و کالاها را تولید کنند. با ترکیب این سیستم با ERP، شرکت‌ها می‌توانند فرآیندهای مختلف سازمان را بهبود داده و بهره‌وری را افزایش دهند.

هر سیستم دارای مزایا و معایب خود است و انتخاب مناسب‌ترین راهکار مدیریتی بستگی به نیاز و اندازه شرکت دارد. با استفاده از MRP به‌عنوان جزئی از سیستم‌های ERP، شرکت‌ها می‌توانند تولید خود را به صورت بهینه و با کنترل موجودی مناسب انجام دهند و رقابتی‌تر در بازار عمل کنند.

استفاده از سیستم‌های نرم‌افزاری قدیمی می‌تواند مانعی بزرگ در مسیر رشد و پیشرفت کسب و کار شما شود. از این رو مجموعه msys می‌تواند با توجه به آگاهی از میزان پیشرفت شما، با در نظر گرفتن ساختار کسب و کارتان بهترین راهکار را برای پیشبرد اهداف سازمانی در اختیارتان قرار دهد.

سوالات متداول

1. آیا برای برنامه‌ریزی مواد اولیه نیاز به داده‌ها دقیق داریم؟

بله، برای اجرای دقیق برنامه‌ریزی مواد اولیه نیاز به داده‌های دقیق و به‌روز از موجودی‌ها و نیازمندی‌ها داریم.

• آیا برنامه ‌ریزی مواد اولیه می‌تواند در کاهش هزینه‌ها کمک کند؟

بله، با بهبود کنترل موجودی و کاهش هدر رفت‌ها، برنامه‌ریزی مواد اولیه به شرکت‌ها کمک می‌کند تا هزینه‌های تولید را کاهش دهند.

• آیا ترکیب MRP و ERP تاثیری در روند بهبودی شرکت‌ها و سازمان‌ها دارد؟

از آن جایی‌که برنامه‌ریزی مواد اولیه جزئی از بخش تولید در ERP محسوب می‌شود و به شرکت‌ها امکان می‌دهد بهینه‌سازی تولید و کنترل موجودی را مدیریت کنند، می‌توان با ترکیب این سیستم‌ها، فرآیندهای مختلف شرکت یا سازمان را بهبود بخشید و بهره‌وری آن‌را افزایش داد.

• آیا MRP فقط برای شرکت‌ها یا سازمان‌های بزرگ مناسب است؟

خیر، شرکت‌ها و سازمان‌های کوچک نیز می‌توانند با توجه به نیاز خود به برنامه‌ریزی مواد اولیه از MRP بهره‌مند شوند.

• آیا استفاده از MRP هزینه ‌بر است؟

به‌طور کلی، استفاده از MRP نیازمند هزینه‌های اولیه است که شامل هزینه‌های مربوط به  نرم‌افزار، آموزش کارکنان و تنظیم سیستم می‌شود. اما با بهینه‌سازی تولید و کنترل دقیق موجودی‌ها، می‌توان هزینه‌های تولید و مواد را کاهش داد و به سودآوری شرکت کمک کرد.